금속 제작자가 플라즈마 절단 품질을 최적화할 수 있는 방법

플라즈마 절단에서는 다양한 가스 조합이 절단된 금속 가장자리와 다르게 반응하여 표면의 용접성에 영향을 미칩니다. 재료 유형과 두께에 적합한 가스 조합과 전류량을 선택하는 것은 고품질 용접을 보장하는 데 중요합니다.

자동화된 플라즈마 절단을 사용할 때는 베벨을 최소화하고 불순물이 거의 또는 전혀 없이 정확한 절단 부품을 일관되게 제공하는 것이 중요합니다. 자동화된 플라즈마 절단 시스템은 다양한 가스 조합으로 정확하게 절단된 부품을 생산할 수 있지만 최종 제품 품질에 영향을 미치는 것은 표면 아래에 있는 부품입니다.

다양한 가스 조합은 절단된 금속 가장자리와 다르게 반응하여 표면의 용접성에 영향을 미칩니다. 재료 유형과 두께에 적합한 가스 조합과 전류량을 선택하는 것은 고품질 용접을 보장하는 데 중요합니다. 자동 플라즈마 절단에 사용할 수 있는 가스는 사용되는 토치 유형에 따라 다릅니다.

저비용 자동 플라즈마 절단 시스템은 압축된 작업장 공기를 사용하여 모든 유형의 금속을 절단하도록 설계된 단일 가스 토치로 구성됩니다. 이러한 유형의 플라즈마 시스템은 장식용 금속 작업과 상대적으로 적은 양의 범용 판 절단 생산을 수행하는 금속 가공업체에서 매우 인기가 높습니다.

그러나 공기 플라즈마로 전달되는 절단 품질은 작업에 필요한 것보다 낮을 수 있습니다. 예를 들어, 공기로 절단된 강판의 표면에는 다량의 용해된 질화물이 포함되어 있는 경우가 많습니다. 매장 공기는 대략 질소 78%, 산소 21%로 이루어져 있습니다. GMAW를 절단 표면에 직접 적용하면 금속이 응고됨에 따라 질화물이 용접 내부에 갇히는 경우가 많습니다. 용접 전에 절단 가장자리 표면을 연삭하면 질화 문제가 제거됩니다.

알루미늄을 공기 플라즈마로 절단하면 절단면이 심하게 산화되어 외관이 매우 거칠어집니다. 알루미늄 절단면은 용접 전에 연삭이 필요합니다. 스테인리스의 절단면도 심하게 산화되어 있습니다. 표면은 짙은 회색이며 산화니켈 형성으로 인해 다소 딱딱해집니다. 이러한 표면은 먼저 연마하지 않으면 용접할 수 없습니다.

절단 표면 품질을 향상시키기 위해 질소 또는 질소/수소(95% 질소/5% 수소)와 같은 실린더 가스를 비철 금속의 일부 단일 가스 토치 시스템과 함께 사용할 수 있습니다. 그러나 125A 단일 가스 플라즈마 토치에 필요한 총 유량은 시간당 550입방피트(CFH)입니다. 330 CFH 용량의 실린더가 36분 안에 비워지기 때문에 가스 비용이 증가합니다.

단일 가스 토치로 구성된 플라즈마 시스템은 액체 냉각식 이중 가스 토치로 구성된 플라즈마 시스템보다 소모품 수명이 훨씬 짧고 운영 비용이 더 높습니다. 공기 플라즈마 시스템에는 장수명 기술이 탑재되어 있지 않습니다.

대량 생산 정밀 플라즈마 절단 시스템은 수냉식 이중 가스 토치, 정교한 자동 가스 공급 시스템 및 공정 선택으로 구성됩니다. CNC에 내장된 절단 차트는 절단 매개변수를 조정하고 선택한 재료와 두께에 따라 필요한 가스를 선택합니다.

또한 이러한 시스템의 대부분에는 모든 절단을 시작하고 중지할 때 전류량과 가스 흐름을 높이는 기술이 탑재되어 있습니다. 이를 통해 일관된 절단 성능이 보장되고 소모품 수명이 크게 연장됩니다. 이것이 없으면 소모품 세트의 수명 동안 절단 품질이 극적으로 변합니다.

권장되는 가스 조합을 결정하는 데 필요한 절단할 금속 유형, 재료 두께 및 절단면 용접성이 필요합니다.

가스 조합. 플라즈마, 레이저 및 산소 연료 절단은 모두 산소를 사용하여 강철을 절단합니다. 세 가지 공정 모두 절단 표면에 매우 얇은 산화철 막을 남깁니다. 이 필름은 연마 처리를 통해 쉽게 제거할 수 있습니다. 그러나 필름을 제거하지 않으면 절단면에 도포된 페인트가 벗겨질 수 있습니다(그림 2 참조).

전류량, 두께. 재료 두께에 적합한 절단 전류량을 선택하는 것은 적절한 가스를 선택하는 것만큼 우수한 플라즈마 절단 결과를 얻는 데 중요합니다(그림 1 및 3 참조).