기술 진보 형성

1년 전 Schuler는 시스템의 생산성과 가용성을 높일 수 있는 네트워킹 형성 기술용 제품 패키지인 Digital Suite를 선보였습니다. 몇 달 뒤, 스마트프레스샵이 문을 열었습니다.

이 작업장은 부품 추적, 부품 흐름 시뮬레이션, 다이 모니터링, 윤활 회로를 위한 시스템을 갖추고 있습니다. 하지만 Digital Suite에는 그 이상의 기능이 있습니다.

독일 할레에 있는 Smart Press Shop은 세계에서 가장 현대적인 프레스 공장으로 알려져 있으며 Schuler는 네트워킹 형성 기술을 위해 Digital Suite의 수많은 솔루션을 구현했습니다.

2019년 봄, Smart Press Shop을 운영하는 Schuler와 Porsche의 50:50 합작 회사는 Halle 바로 외곽에 32에이커 규모의 위치를 ​​발표했습니다. 전염병에도 불구하고 공장은 2년 후에 계획대로 가동되었습니다. 라이프치히에 있는 포르쉐 공장과의 근접성과 그에 따른 짧은 물류 경로 덕분에 자동차 제조업체는 생산 관련 CO2 배출량을 크게 줄이고 있습니다. 그러나 무엇보다도 Smart Press Shop은 자동차 생산의 중요한 공정 단계의 생산 효율성과 디지털화를 성형 기술의 새로운 수준으로 끌어올리기 위한 것입니다.

합작 회사의 기계에는 분당 20스트로크 출력을 제공하는 서보 프레스 라인, 트라이아웃 프레스 및 레이저 블랭킹 라인이 포함됩니다. 이들은 Porsche Macan SUV 및 기타 소규모 배치 작업을 위한 차체 및 구조 부품을 생산합니다.

레이저를 사용한 블랭킹 라인에는 비싸고 무거운 다이가 필요하지 않습니다. 이것이 바로 제품 변경이 잦은 새로운 부품 생산이나 소규모 배치 크기에 특히 적합한 이유입니다. 지속적으로 전진하는 코일 소재를 빠른 절삭 속도로 블랭크로 가공합니다. 도구가 필요 없는 샷 분리 덕분에 높은 출력도 달성할 수 있습니다.

Schuler의 Laser Blanking Line 2.18에는 최대 폭 1,880mm의 스트립 재료를 처리하기 위한 두 개의 커팅 헤드가 장착되어 있습니다. 시스템과 코일 재질의 다양한 측정값을 기록하고 회로기판의 스마트 마킹을 통해 서보프레스 라인에 블랭크를 공급하는 시스템 역시 Track & Trace 시스템의 출발점입니다.

기계, 금형, 재료 기술의 발전과 함께 외피 부품에 대한 품질 요구 사항도 지속적으로 증가하고 있습니다. 경량 소재의 성형 한계와 정교한 부품 설계로 인해 좋은 부품을 생산하기 위한 공정 기간이 매우 작은 경우가 많습니다. 연속 생산까지의 시작 효과, 재료 품질의 변동 또는 다이의 공차로 인해 종종 문제가 발생하고 불량 부품이 생산될 수 있습니다.

지속적인 부품 추적을 통해 지속적인 생산에 대한 완벽한 품질 증명이 가능합니다. 시스템은 각 구성 요소에 자체 ID를 표시하며, 이는 다양한 시간과 제품 단계에서 추적될 수 있습니다. 이 ID의 경우 모든 중요한 정보가 데이터베이스에 저장되므로 가공된 부품이 어느 코일에서 발생했는지, 성형 중에 어떤 매개변수가 존재했는지, 부품의 품질 특성을 추적하는 것이 가능합니다.

Track & Trace는 생산의 투명성을 완성하기 위해 격차를 줄여줍니다. 각 개별 부품은 고유한 식별자를 받으며 생산 과정에서 추적됩니다. 모든 데이터와 정보는 연결되어 맥락에 맞게 배치됩니다. 자동 또는 수동 제어 장치에 의해 수집된 데이터에는 가공된 예비 재료(코일), 블랭킹 및 프레스 라인의 측정 및 공정 값과 품질 특성이 포함됩니다.

폐쇄형 품질 관리 루프를 통해 생산 최적화가 가능합니다. 오류를 보다 신속하게 감지하고 목표한 방식으로 제거할 수 있습니다. MES 시스템 또는 클라우드 플랫폼에 대한 개방형 인터페이스를 통해 기계 학습 분야의 인공 지능을 사용하여 지원적인 방식으로 생산을 모니터링하고 제어할 수 있습니다. 초기 개발 단계에서도 회로 기판의 오일 교체와 다이 쿠션의 적응형 제어를 최적화하여 균열과 같은 결함을 줄이기 위한 접근 방식이 이미 추구되고 있습니다.